为进一步优化锰矿冶炼前置成型工艺，破解锰矿粉压球成型难、强度不足、工艺参数不稳定等行业痛点，我司完成3吨级锰矿粉混合压球成型中试试验。本次中试全程对标工业化生产标准，通过多组变量调试、工艺摸索与设备适配优化，最终实现稳定量产成型，累计进料3吨，成功产出合格料球2.6吨，为锰矿冶炼预处理产业化落地筑牢核心技术基础。

本次试验以研磨后的锰矿粉为核心原料，搭配多种辅料进行精准混料，采用高压压球机制备直径30mm标准料球。试验前期，技术团队重点攻克设备切换难题，针对不同物料研磨切换工况，系统摸索球磨机洗锅标准化操作流程，明确规范操作步骤与耗时标准，有效解决物料交叉污染、粉料纯度不均问题，实现设备高效、精准切换作业，保障原料预处理稳定性。

在成型工艺调试阶段，团队通过多组对照试验，精准锁定压球核心工艺参数。试验验证，纯物料无粘结剂压球成型效果极差，料球松散、强度不达标，无法满足冶炼生产要求。针对该短板，我司引入预糊化淀粉作为专用粘结剂，持续调试不同添加比例与成型水分，最终确定预糊化淀粉添加比例、成型水分的适配性较佳工艺参数。该配比下，锰矿粉混料流动性佳，高压压球成型饱满均匀、不碎不裂，料球强度能够满足冶炼前置使用标准。

本次规模化中试，不仅完善了锰矿粉研磨、混料、压球全流程工艺体系，固化了设备操作规范与核心参数，有效解决锰矿粉料成型难点。同时验证了粘结剂配比、成型水分、设备切换的工业化可行性，为锰矿冶炼预处理生产线的工艺设计、设备选型、量产调试提供了真实可靠的中试数据支撑，助力锰矿固废资源化、冶炼前置成型工艺高效落地。